Les initiales MRP désignent Planification des besoins en matériel ou Planification des ressources de fabrication. MRP est un système de contrôle pour la planification des stocks et de la production. Un système de planification des besoins doit atteindre trois objectifs. Le premier est de s'assurer que les matériaux sont disponibles pour la production et que les produits sont disponibles pour les consommateurs en cas de besoin. Le MRP doit également maintenir les niveaux de stocks aussi bas que possible. Enfin, le MRP doit planifier les calendriers de livraison, les activités de fabrication et les activités d’achat.
Contrôle de l'inventaire
Du point de vue d’une entreprise, les produits finis conservés dans les stocks sont un gaspillage d’argent, car ils coûtent de l’argent à stocker. Idéalement, l’entreprise devrait pouvoir fabriquer des produits puis les transférer immédiatement au client. MRP s'efforce de maintenir les niveaux de stocks aussi bas que possible en optimisant les processus de fabrication sur la base de connaissances empiriquement dérivées sur la durée des processus de fabrication.
Contributions
Plusieurs types de données et d'informations doivent être introduits dans le processus de planification des besoins. Vous devez connaître le type d'élément final à créer, ainsi que le nombre d'éléments de ce type dont vous avez besoin à un moment donné. En plus de cela, vous devez tenir compte de la "durée de conservation" de l'article. Assemblez une nomenclature comprenant des détails sur les composants, les matériaux et les sous-éléments nécessaires à la fabrication de chaque élément.
Les sorties
Une fois que le système de planification a traité toutes les entrées, vous pouvez générer deux formes principales de sortie. La première sortie consiste en le calendrier de production recommandé. Ceci décrit les dates minimales de début et de fin de chaque étape du processus de fabrication. Il comprend également la nomenclature requise pour chaque étape de fabrication. Le deuxième produit principal est le programme d’achat recommandé. Cela décrit les dates auxquelles l’usine doit recevoir les intrants du processus de fabrication et les dates auxquelles les commandes doivent être passées.
Problèmes avec les systèmes MRP
Un problème clé des systèmes de planification des besoins réside dans l'intégrité des données introduites dans le système de planification des besoins. S'il existe des erreurs dans les informations d'inventaire, les informations générées par le système de planification des besoins en composants contiendront également des erreurs. Ceci est un exemple du principe GIGO ou "Garbage In Garbage Out". De plus, les systèmes MRP manquent de flexibilité lorsque les produits mettent des temps différents pour être fabriqués. MRP ne prend pas non plus en compte la capacité et peut donc produire des solutions pratiquement impossibles à mettre en œuvre.
