Les cartes de contrôle sont utilisées pour surveiller les sorties d'un processus particulier, ce qui les rend importantes pour l'amélioration des processus et l'optimisation du système. Bien que ces outils statistiques aient de nombreuses applications dans les environnements de service et de fabrication, ils présentent toutefois certains inconvénients.
Fausses alarmes
Les cartes de contrôle sont conçues pour mesurer la variation dans les processus, y compris la variation de cause commune et la variation de cause spéciale. La variation de cause commune est considérée comme une variation normale et aléatoire au sein d'un processus, tandis que la variation de cause spéciale est due à une machine en panne ou à un autre défaut du processus. Une carte de contrôle peut parfois indiquer qu'un processus est hors de contrôle et qu'il existe une variation de cause spéciale lorsqu'il n'en existe pas. Ces fausses alarmes peuvent entraîner des temps d'arrêt et des retards inutiles, ce qui peut coûter de l'argent à une entreprise.
Hypothèses erronées
Les cartes de contrôle reposent sur deux hypothèses principales, qui déterminent l'exactitude des informations fournies aux utilisateurs. La première est que la fonction de mesure qui surveille un paramètre de processus a une distribution normale. En réalité, ce n'est peut-être pas le cas, ce qui signifie qu'une carte de contrôle ne produira pas de données significatives. La deuxième hypothèse est que les mesures sont indépendantes les unes des autres, ce qui peut également ne pas être vrai. Si les deux hypothèses sont en quelque sorte faussées, les cartes de contrôle ne seront plus utiles.
Entraînement spécial
Bien que les cartes de contrôle ne soient pas difficiles à comprendre mathématiquement, elles nécessitent une formation spéciale pour être créées et utilisées. Les cartes de contrôle utilisent des statistiques de base, telles que les écarts moyens et types. Les petites organisations dont les ressources de formation et l'expérience en matière de techniques d'assurance qualité sont limitées auront probablement des difficultés à mettre en œuvre et à utiliser des cartes de contrôle. Les entreprises doivent décider si elles peuvent ou non former leurs employés sur les outils lean et Six Sigma avant d'utiliser ces outils qualité pour améliorer leurs processus.
Limites de contrôle mal placées
Les limites de contrôle supérieure et inférieure sont ajoutées aux graphiques de contrôle pour aider à déterminer lorsqu'un processus est hors de contrôle. Les limites de contrôle peuvent être trop proches ou trop éloignées de la moyenne du processus, faussant ainsi les informations générées par les cartes de contrôle. Si les limites de contrôle sont trop éloignées, les opérateurs peuvent ne pas être conscients que des variations de cause particulière affectent la qualité des résultats de processus. De même, des limites trop proches de la moyenne peuvent déclencher de fausses alarmes lorsqu'un processus est toujours sous contrôle.
