La fabrication sans gaspillage signifie faire plus avec moins. C’est un concept qui vise à éliminer les étapes du processus qui n’apportent aucune valeur à votre client. Peu importe l'état de l'économie, une approche allégée est toujours opportune et toujours une bonne idée. La fabrication sans gaspillage se concentre sur chaque étape du processus pour déterminer si elle apporte de la valeur à votre client. En d'autres termes, votre client va-t-il vous payer pour effectuer cette étape? Sinon, rationalisez-le et / ou excisez-le.
Construisez votre équipe
Sélectionnez le produit à examiner. Si vous en avez plusieurs, choisissez-en un pour commencer. Celui que vous sélectionnez peut être celui dont le processus de production est le plus court ou celui qui vous est le moins rentable. Ce choix est le vôtre, mais pensez à vous saisir du «fruit à portée de main» pour commencer. Choisissez celui qui sera le plus facile à appliquer à la méthode allégée et générera le plus d'avantages pour votre résultat net.
Choisissez une équipe pour vous aider dans le processus de révision. Il est toujours préférable de sélectionner les membres du personnel qui ont un intérêt direct dans l’amélioration des processus. Généralement, ce sont eux qui travaillent quotidiennement et bénéficient de l’amélioration. Ce sont eux qui achètent immédiatement et ne doivent pas être vendus à l’idée. Croyez-le ou non, ils seront également ceux qui «vendront» l’idée à leurs collègues et défendront le changement.
Invitez les membres de votre équipe à une réunion initiale pour examiner en quoi consiste la fabrication sans gaspillage et les raisons de son instauration. Il faudra un certain temps pour mettre en place des processus de fabrication sans gaspillage. Dissiper toutes les idées que vous pourriez avoir sur le faire en une ou deux réunions. Vous pouvez utiliser votre réunion de lancement pour définir le jour, l'heure et le lieu des réunions d'équipe suivantes. Vous devez également vous engager pour les réunions d'équipe. En raison de votre emploi du temps chargé, rien ne pourra vaincre l’effort aussi rapidement que de reporter des reports ou des annulations. Vous devez être totalement engagé dans l'effort (et l'amélioration) en tant que leader ou personne d'autre ne le sera.
Pensez à investir dans une formation formelle. Il est intéressant d’envoyer un ou deux membres de l’équipe à un séminaire qui donne un aperçu du processus de fabrication sans gaspillage. Une recherche en ligne donnera un certain nombre de classes à la fois en ligne et en personne.
Établissez votre ordre du jour pour la prochaine réunion avant de lever la séance. En outre, c’est une bonne idée de définir le calendrier de chaque réunion d’équipe. Une heure est une bonne règle de base. Et respecter ce délai est aussi important que s'engager dans les réunions. Les réunions qui durent des heures supplémentaires dissipent rapidement l’enthousiasme des membres pour la participation.
Revoir le processus
Réfléchissez avec les membres de l'équipe sur le meilleur produit pour commencer à mettre en place une fabrication allégée. N'oubliez pas les règles générales du brainstorming: il n'y a pas de mauvaise réponse, tout doit être répertorié pour être pris en compte et tout le monde devrait avoir la possibilité de partager son opinion. Passez en revue la liste des idées et obtenez un consensus. Cela peut être fait de différentes manières. Un consensus est établi lorsque tous les membres de l'équipe acceptent le résultat. Tout le monde n’acceptera pas de tout coeur, mais si tous les membres de l’équipe «peuvent vivre avec la réponse», vous avez atteint votre consensus.
Organigramme du processus. Ceci est essentiel à la fabrication sans gaspillage. Sans détailler chaque étape de la production, vous ne pourrez pas évaluer celles qui donnent de la valeur et celles qui ne le font pas. En fonction de la complexité de votre processus, l'organigramme graphique peut prendre plusieurs sessions et même des mois. C’est le processus qui prend le plus de temps et peut être la partie la plus difficile de l’établissement d’un programme de fabrication sans gaspillage. Si votre équipe s'embourbe dans un processus, cherchez des points de rupture logiques et travaillez-les sous forme de segments plus petits. Vous pourriez même envisager d’examiner ces plus petites augmentations et d’appliquer la pensée maigre à ces sections plutôt que d’essayer de les aborder toutes en même temps.
Identifiez la valeur de chaque étape de votre diagramme. Chaque membre de l’équipe doit être capable de définir pourquoi une étape donnée est une tâche que votre client final paiera rapidement. Par exemple, si le classement des documents n'a aucun avantage pour votre client, éliminez cette étape. Par contre, si des documents archivés ou des informations archivées peuvent accélérer le renouvellement de la commande d’un client, conservez-le.
Méfiez-vous particulièrement de «parce que nous l’avons toujours fait ainsi» comme raison ou explication. Les processus qui «ont toujours été réalisés» sont généralement prêts à être rationalisés. Continuez à demander «pourquoi» à chaque étape jusqu'à ce que vous ayez vraiment compris la valeur de chaque étape du processus.
la mise en oeuvre
Passez en revue votre organigramme révisé. Pour chaque étape du processus, posez cette question hypothétique: «Mon client paierait-il cela s'il s'agissait d'un poste individuel sur une facture?» Si la réponse est «non», éliminez cette étape. C’est un gaspillage dans votre système de fabrication global. Dans certains cas, la valeur peut ne pas être facilement évidente pour les clients. Dans l'exemple de classement, ils peuvent comprendre sa valeur lorsque vous expliquez que votre système d'archivage leur permet d'économiser de l'argent pour leurs futures commandes. Gardez à l’esprit, cependant, qu’il s’agit généralement d’une pensée hypothétique.
Déterminez quelles modifications physiques (le cas échéant) doivent être apportées à l'aide du nouvel organigramme en tant que carte. Dans de nombreux cas, vous pouvez réaliser des économies supplémentaires sans gros investissements, surtout si vous travaillez sur une petite partie du processus. Détaillez les coûts projetés des investissements nécessaires et calculez leur retour sur investissement.
Estimez le temps qu'il faudra pour mettre en œuvre la nouvelle procédure. Sur cette base, établissez des objectifs concrets et publiez-les. Gardez à l’esprit l’état «idéal» que vous essayez d’atteindre et communiquez-le dans le cadre de votre objectif. Si vous travaillez par segments, créez un plan pour chaque segment afin de passer au suivant.
Envisagez d'utiliser la méthode Kaizen Blitz, en particulier si le changement de procédure est relativement petit et concentré. La méthode Kaizen est une concentration ciblée sur un processus ou une zone unique qui dure généralement de 2 à 10 jours. C’est un avantage, car son échéancier court impose des solutions rapides sans permettre aux travailleurs d’avoir le temps de créer des excuses et / ou des retards.
Créez une méthode de suivi et d'évaluation du changement. Autorisez votre équipe de création à se réunir à intervalles définis après l'implémentation pour examiner les statistiques et effectuer un «contrôle» du processus afin de vous assurer qu'aucune pièce n'est revenue à l'état précédent.
