La fabrication sans gaspillage est un ensemble de pratiques connexes conçues pour réduire les délais et les coûts de production tout en maintenant des normes de qualité élevées. Henry Ford, avec l’introduction de la chaîne de montage, est généralement reconnu comme le père de la fabrication sans gaspillage en Amérique, mais de nouvelles stratégies ont été introduites au fil des ans aux États-Unis et au Japon. Tous ont pour objectif ultime de minimiser les déchets et les défauts du produit et de générer une efficacité optimale à chaque étape de la production.
Kaizen
Kaizen, terme japonais désignant «changement» ou «amélioration», sert en quelque sorte de modèle pour la production allégée. C’est basé sur la philosophie selon laquelle les améliorations de la production doivent être continues et l’implication des opérateurs hiérarchiques est essentielle car ils ont la meilleure vision de la situation. L'objectif ultime est de réduire les déchets et d'améliorer le flux de processus. Chaque étape de la production actuelle est documentée, avec des facteurs tels que le temps de production et la distance parcourue, le taux de rebut, les changements, les goulots d'étranglement et la qualité du produit soigneusement mesurés. Lorsque des changements de flux de processus sont apportés, de nouvelles métriques sont développées afin que les gains puissent être prouvés et quantifiés. Sur une ligne automobile, cela pourrait impliquer une proximité physique plus étroite entre les postes de travail d’assemblage de roues et d’essieux afin de réduire le temps de production.
Organisation du lieu de travail 5S
La philosophie de base de l’organisation des lieux de travail 5S est que les lieux de travail inefficaces ne peuvent pas produire une production efficace. La direction de l'usine doit suivre les cinq étapes suivantes pour organiser l'environnement physique avant que de véritables changements ne puissent être réalisés: trier, ranger dans l'ordre, briller, normaliser et pérenniser. Le tri implique la conception de stations pour un flux de travail fluide et efficace. Chaque outil est analysé pour déterminer sa valeur pour le travail et les éléments non pertinents sont supprimés. Le concept de mise en ordre implique l'organisation d'outils et d'équipements critiques pour un stockage approprié et un accès facile. Shining fait référence à la propreté des plantes. En plus de créer un environnement de travail plus attrayant, cela facilite la détection des fuites et autres défaillances de la machine. La normalisation est un moyen de formaliser les pratiques et d’attribuer des responsabilités qui maintiendront l’effet des trois premières stratégies en «S». Le maintien est la capacité de maintenir et d'améliorer continuellement ces pratiques d'efficacité. Quel est le nombre minimum d'étapes et de processus nécessaires dans l'exemple de l'usine automobile? Tout ce qui serait plus serait abandonné pour inefficacité.
Fabrication cellulaire
La fabrication cellulaire, également appelée «flux de produit continu», reconnaît que, pour une efficacité maximale, chaque étape de la production doit fonctionner de manière harmonieuse avec les étapes adjacentes. Gardant cela à l'esprit, les fabricants configurent leur usine de sorte que la production puisse passer rapidement et facilement d'un poste de travail à l'autre. La machinerie et l'équipement sont régulièrement entretenus pour éviter les temps d'arrêt, et l'usine est conçue pour permettre un stockage efficace des stocks. Les matières premières dans l'exemple de l'usine automobile sont placées à l'endroit nécessaire pour le flux de travail le plus stratégique.
Production juste à temps
La stratégie de production juste-à-temps a été développée par le constructeur japonais Toyota dans les années 1970 pour réduire les coûts d'inventaire. Outre le coût réel de l’achat et de la conservation des matières premières qui ne peuvent pas être utilisées et vendues immédiatement, les fabricants doivent également assumer les coûts de main-d’œuvre de la manipulation et du stockage des stocks, ainsi que le coût physique de l’entreposage de ces matières. La philosophie de la production juste à temps consiste à acheter et à stocker uniquement la quantité minimale de matériaux nécessaire à chaque étape de la production. Cela nécessite une relation étroite entre les cellules afin que le travail se déroule d'une étape à l'autre sans goulots d'étranglement dus à une pénurie de matériaux. En d’autres termes, les carburateurs coûtent cher et sont difficiles à manœuvrer pour les entrepôts. Par exemple, l’usine de production d’automobiles prend livraison quotidiennement et les stocks sont retournés dans les 24 heures.
