La planification des besoins en composants (MRP) nécessite l'utilisation d'un système informatique pour vous aider à déterminer un meilleur planning et un meilleur ordre dans les commandes pour les composants de votre produit fini. Ces pièces peuvent être des articles tels que des matières premières ou d’autres pièces nécessaires à la fabrication. Le MRP est utile pour s'assurer que les matériaux nécessaires sont disponibles, car la demande pour le produit fini varie. Les systèmes MRP peuvent être appliqués à toute opération de fabrication. Après avoir identifié le produit fini et tous les composants qui en font partie, la création d'un système de planification des besoins simple vous aide à déterminer le montant nécessaire et le moment opportun.
Identifiez le ou les produits pour lesquels vous souhaitez utiliser le système de planification. Au début, il est utile de se concentrer sur un ou deux produits pour garantir le bon fonctionnement du système. S'il existe de nombreux produits, l'identification des produits les plus importants ou des produits clés sert de point focal pour le développement ultérieur du système de planification des besoins en composants.
Obtenir le soutien et l’engagement de la direction pour la mise en œuvre du système et les produits sélectionnés et établir un calendrier de projet. Une unité de gestion solidaire et impliquée facilite le processus de mise en œuvre.
Éduquer la direction sur les avantages de la mise en œuvre d'un système de planification des besoins. En tant qu'organisateur du projet, vous devrez peut-être justifier pourquoi un tel investissement devrait être réalisé. Avoir fourni des informations de base à la direction aidera au cours du processus de justification.
Sélectionner une équipe de personnes pour faire partie de l'équipe de mise en œuvre et de gestion de MRP. Les personnes ne doivent pas nécessairement occuper des rôles de gestion, mais doivent idéalement être familiarisées avec le produit et son processus de fabrication. L'inclusion d'un membre de la haute direction est bénéfique pour l'ensemble du processus de prise de décision.
Créez une liste d'entrées pour le système de planification. Avec l'équipe, utilisez une nomenclature, un calendrier de production principal et des enregistrements de stock comme source de données d'entrée. La nomenclature répertorie toutes les matières premières, pièces détachées, sous-ensembles et ensembles nécessaires à la fabrication du produit fini.
Répétez l'étape 5 pour le produit suivant, en créant une autre liste de saisie. Pour chaque produit fabriqué par un fabricant différent, une nomenclature séparée sera disponible. Les nomenclatures sont classées par ordre hiérarchique afin que les matières soient clairement répertoriées et que l’on sache ce qu’il faut pour compléter chaque niveau de production.
Entrez les données de la nomenclature dans un fichier Excel avec des macros. À l'aide d'Excel, vous pouvez entrer le code d'article de la nomenclature, la quantité d'article disponible et le stock de réserve.
Offrir de la formation et de l'éducation à toutes les personnes touchées par le nouveau système. Il est important de communiquer l'importance du système et les avantages pour tous en fournissant régulièrement des données exactes et à jour. Les systèmes de récompense peuvent être utilisés pour refléter la productivité par rapport aux objectifs de gestion.
Mettre en œuvre le système de planification des besoins et mener à bien sa formation à l'aide d'un plan de processus créé par l'équipe. La formation peut mettre l’accent sur la façon dont la planification des besoins est utilisée et sur la manière dont elle aide les responsables de la production à planifier la capacité.
Conseils
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Des systèmes de planification des besoins correctement mis en œuvre peuvent coûter cher et nécessiter beaucoup de temps.
La qualité de la sortie du système dépend également de la qualité des données d'entrée. Par conséquent, des listes de pièces précises, des numéros de pièce et des enregistrements d'inventaire doivent être conservés.
