La fabrication sans gaspillage a commencé sous le nom de système de production Toyota dans l'industrie automobile japonaise dans les années 1970 et 1980. L’objectif principal était d’éliminer les déchets, de réduire la nécessité de gérer des stocks importants et d’offrir une qualité optimale au moindre coût en intégrant les décisions de contrôle de la qualité au processus de fabrication. Les déchets à tous les niveaux sont surveillés, examinés et éliminés. Comme la plupart des systèmes de gestion, la fabrication sans gaspillage ne présente pas ses propres inconvénients.
Problèmes d'approvisionnement
Comme seule une petite quantité de stocks est conservée, la fabrication sans gaspillage dépend fortement de fournisseurs capables de fournir des produits pour le processus de fabrication de manière fiable et sans interruption. Des problèmes tels que les grèves d'employés, les retards de transport et les erreurs de qualité de la part des fournisseurs peuvent créer des problèmes de fabrication qui peuvent être fatals. Les fournisseurs peuvent être incapables ou peu disposés à fournir des pièces ou des produits selon un calendrier plus serré ou en plus petites quantités. Ces besoins peuvent peser sur les fournisseurs avec des coûts non rentables et créer des tensions qui finissent par affecter le processus de fabrication et peuvent entraîner de fréquents changements de fournisseurs, voire même des difficultés pour trouver des fournisseurs capables de fournir les délais nécessaires.
Coût de mise en œuvre élevé
La mise en œuvre de la fabrication sans gaspillage signifie souvent le démantèlement complet des configurations et des systèmes des installations physiques précédentes. La formation des employés peut être longue et l'acquisition de responsables expérimentés dans les processus de fabrication sans gaspillage peut augmenter considérablement les dépenses salariales des entreprises. L'achat de machines qui accroît l'efficacité et la mise en place de cellules de travail plus petites peuvent augmenter la dette à long terme. Les petites et moyennes entreprises, en particulier, peuvent trouver le coût du passage aux procédés de fabrication sans gaspillage.
Manque d'acceptation des employés
Les processus de fabrication sans gaspillage nécessitent une refonte complète des systèmes de fabrication, ce qui peut engendrer du stress et du rejet chez les employés qui préfèrent les anciennes méthodes de travail. De plus, la fabrication sans gaspillage nécessite un apport constant des employés en matière de contrôle de la qualité, ce que certains employés peuvent se sentir peu enclins ou peu qualifiés à faire. Les employés plus âgés peuvent préférer les méthodes précédentes et provoquer une résistance parmi les autres membres du groupe de travail. C’est là que les bons gestionnaires deviennent essentiels au passage à la fabrication sans gaspillage. Il peut également être difficile de trouver des gestionnaires dotés de compétences suffisantes en leadership et en persuasion pour surmonter cette résistance.
Problèmes d'insatisfaction des clients
Les processus de fabrication sans gaspillage dépendant tellement de l'efficacité des fournisseurs, toute perturbation de la chaîne d'approvisionnement - et donc de la production - peut être un problème qui affecte négativement les clients. Les retards de livraison peuvent causer des problèmes de marketing durables qui peuvent être difficiles à surmonter.
