Des entreprises de divers secteurs utilisent des méthodologies telles que FMECA et FMEA pour identifier et analyser les modes de défaillance d’un processus ou d’un produit. FMECA signifie «mode de défaillance, analyse des effets et de criticité», tandis que FMEA signifie «mode de défaillance et analyse des effets». Même si ces méthodes partagent des similitudes, elles ne sont pas identiques. En tant que propriétaire d'entreprise, il est important de comprendre les différences entre les deux pour pouvoir les implémenter dans votre organisation.
Qu'est-ce que la FMEA?
L'analyse des modes de défaillance et des effets existe depuis les années 1940. Aujourd'hui, cette méthode est largement utilisée dans les industries spatiale, aéronautique et électronique. Son rôle est d'identifier les problèmes potentiels pouvant survenir dans les processus de fabrication, d'assemblage et de conception. Fondamentalement, il permet de détecter les erreurs ou les défaillances susceptibles d’affecter la qualité d’un produit.
Au cours de ce processus, l'équipe FMEA triera les risques du plus élevé au plus faible au moyen d'une analyse de risque RPN. Le RPN (numéro de priorité du risque) permet d’estimer la probabilité de défaillance, sa gravité et l’efficacité des actions correctives. Il est calculé en multipliant ces trois variables.
Les informations fournies par cette méthode permettent de déterminer l’impact d’une défaillance potentielle sur les produits ou les processus. En outre, les experts de la FMEA classent chaque défaillance en fonction de son impact et de sa probabilité d’occurrence. Les entreprises peuvent utiliser ces données pour développer de meilleurs produits en améliorant leur conception et leurs fonctionnalités clés.
Ce type d'analyse qualitative est généralement utilisé aux stades de la conception et du contrôle. La plupart des entreprises l'utilisent lorsqu'elles lancent de nouveaux produits ou ajoutent de nouvelles fonctionnalités aux produits existants. Si un produit ou un processus ne fonctionne pas correctement, vous pouvez utiliser cette méthode pour déterminer la cause de l’échec.
Le rôle de la FMECA
FMECA, qui signifie analyse du mode de défaillance, des effets et de la criticité, va encore plus loin dans ce processus. Chaque mode de défaillance se voit attribuer un niveau de gravité. L’équipe FMECA non seulement identifiera mais étudiera également les modes de défaillance potentiels et leurs causes.
Comparée à la FMEA, cette méthode examine les problèmes potentiels plus en détail et donne des résultats plus précis. Lorsque cela est fait correctement, il aide à identifier ces erreurs avec le nombre de critiques le plus élevé en fonction de leur probabilité et de leur gravité.
La FMEA fournit des informations détaillées sur chaque produit ou processus, en tenant compte de sa sécurité, des risques pour la santé, de son impact environnemental et d'autres aspects. Par exemple, un échec pouvant entraîner la mort sera qualifié de catastrophique. Celui qui peut entraîner des dommages mineurs au système ou des blessures légères sera classé comme marginal. S’il est susceptible de causer des dommages importants au système ou des blessures graves, cela sera considéré comme critique.
Après avoir identifié et localisé une défaillance potentielle, l'équipe FMECA l'isolera par une série d'actions. Par conséquent, pour appliquer cette méthode, il est nécessaire d’effectuer d’abord une analyse FMEA. Ces processus sont interconnectés et se complètent, ce qui permet une analyse plus robuste.
Applications pour FMEA et FMECA
Les clients d'aujourd'hui sont plus exigeants que jamais. Ils s'attendent à obtenir des produits sûrs, fonctionnels et efficaces. FMEA et FMECA peuvent vous aider à répondre à leurs attentes en leur fournissant des biens et des services de qualité. Un établissement de santé, par exemple, peut réaliser des analyses FMEA et FMECA sur des tomographes et des appareils à ultrasons. Une banque peut utiliser ces méthodes pour identifier les failles de ses guichets automatiques.
Ces méthodologies contribuent à l’amélioration des conceptions d’une vaste gamme de produits, menant à une qualité supérieure, une fiabilité accrue et une sécurité accrue. Ils peuvent également réduire les coûts associés au développement de produits et vous aider à éviter des poursuites coûteuses.
En outre, ils fournissent les informations dont vous avez besoin pour vous assurer que vos produits répondent aux normes de qualité et de sécurité les plus strictes, telles que Six Sigma, PSM et ISO 9001. Selon votre secteur, vous pouvez utiliser ces méthodes pour la conception, la fabrication, le développement, etc. activités qui sont critiques pour votre entreprise.
