Au cours des 40 dernières années, le rôle des ordinateurs dans le processus de planification de la production a considérablement évolué. Dans les années 1970, une calculatrice était considérée comme un article de luxe coûteux, et les programmes d’ordinateur central étaient stockés sur des cartes. Aujourd'hui, chaque planificateur de production dispose d'un ordinateur personnel doté d'une capacité de traitement supérieure à celle des ordinateurs centraux du passé. Les progrès réalisés dans le matériel informatique et les logiciels ont permis aux processus de planification de la production de fonctionner plus efficacement que jamais auparavant.
Planification des ressources d'entreprise (ERP)
Dans les années 1990, les systèmes ERP (progiciels de gestion intégrée) ont gagné en popularité. Les systèmes ERP, tels que SAP et Oracle, fournissaient une "architecture logicielle massive" pour prendre en charge des fonctions commerciales clés telles que la finance, la comptabilité, la gestion des articles et le contrôle de la production. Spécifiques au contrôle de la production, les utilisateurs ont désormais la possibilité d’accéder à toutes leurs données clés au sein d’une source unique. L'inventaire, les prévisions, les commandes des clients, les nomenclatures, les routeurs de fabrication, les paramètres de planification et les sorties mrp résident tous dans le système ERP et sont facilement accessibles aux planificateurs de la production.
Automatisation des processus répétitifs
Le logiciel ERP, associé à des vitesses de traitement du matériel accrues, a permis aux entreprises d’automatiser des processus répétitifs.Là où, il y a 20 ans, les employés devaient calculer manuellement les exigences de production pour chaque article afin de déterminer ce qu'il fallait produire, les logiciels informatiques corrigent désormais les prévisions et les commandes en fonction des stocks et établissaient un calendrier permettant de projeter les soldes des stocks futurs. Le calcul du stock "disponible pour promesse" est maintenant instantanément mis à jour au fur et à mesure du traitement de chaque commande client. Les processus MRP (planification des besoins en composants) décomposent les nomenclatures en fonction des plans de production afin de déterminer les matières premières devant être achetées pour prendre en charge le calendrier de production. Dans le passé, ces calculs étaient effectués manuellement. Aujourd'hui, les ordinateurs ont réduit le temps de traitement, permettant aux planificateurs de la production de se concentrer sur l'analyse de données plutôt que sur la collecte de données.
Recommander des solutions
Parallèlement à l’automatisation des processus et des calculs répétitifs, les ordinateurs génèrent des calendriers et des achats recommandés aux planificateurs. Le principal résultat d'un système de planification des besoins est un ensemble d'ordres planifiés. Les ordres planifiés sont calculés dans les paramètres de production et de stock gérés par le planificateur et représentent une vue d'ensemble des articles et des quantités à produire ou à acheter pour répondre à la demande. L'utilisation des ordres planifiés générés par le système permet au planificateur d'identifier rapidement et facilement ce qui est nécessaire et de gérer un plus grand nombre de produits que si le processus de planification était exécuté manuellement. Un autre outil utilisé par la planification de la production pour recommander des solutions est la planification et la planification avancées (APS). Le logiciel APS permet d'optimiser les plannings dans les limites de capacité La logique d'optimisation peut se concentrer sur l'exécution des commandes, l'investissement dans les stocks, le contrôle des coûts de production ou toute combinaison des trois. La logique de simulation complexe de Monte Carlo utilisée dans la plupart des logiciels APS serait pratiquement impossible à recréer manuellement.
Planification basée sur les exceptions
Un autre aspect important des logiciels MRP et APS est la fourniture d’une planification basée sur les exceptions. Par exemple, une entreprise qui propose plus de 5 000 produits à sa clientèle a des besoins pour une fraction de ces produits à un moment donné. Pour un planificateur, examiner tous les 5 000 produits par jour serait presque impossible. Si un planificateur ne consacre que cinq secondes à chaque article, il faudrait sept heures pour examiner l'ensemble des 5 000 produits. Des outils de planification fondés sur des exceptions, tels que MRP et APS, permettent aux planificateurs de la production de n’examiner que les éléments pour lesquels une action est requise, tout en ignorant les éléments sans exigences.
